Diseño de Almacén: TFG

Esta sección se centra en el análisis del inventario, determinando los niveles de stock máximo, mínimo y medio para cada familia de productos. La información inicial se proporciona en semanas de cobertura, considerando las ventas anuales. Para facilitar el diseño del almacén, estos datos se convierten a unidades y, posteriormente, a metros cúbicos, para obtener un volumen de stock mínimo y máximo para cada producto. Este cálculo permite determinar el espacio físico necesario para el almacenamiento, un factor crucial en el diseño general del almacén y en la elección de los medios de almacenamiento y manutención óptimos. La obtención del stock medio, como la media aritmética del stock mínimo y máximo, proporciona una visión general del espacio requerido para la gestión del inventario.

Se calcula el volumen de material recibido por cada referencia para comprender el formato logístico del proveedor. La diferencia entre el stock mínimo y máximo (expresado en semanas) multiplicada por las unidades vendidas semanalmente y por el volumen unitario en metros cúbicos, proporciona el volumen total por referencia. Se define un volumen de 1.248 m³ para una paleta completa y 0.6 m³ para media paleta, siendo este último valor la frontera entre paletas mono-referencia (volumen superior a 0.6 m³) y multi-referencia (volumen inferior a 0.6 m³). Esta distinción simplifica los movimientos y agiliza los transportes. La información sobre el formato logístico del proveedor es fundamental para la toma de decisiones en el diseño del almacén, especialmente en la elección del tipo de estanterías y los medios de manutención más eficientes.

El documento reconoce el coste asociado a las referencias obsoletas, representando capital inmovilizado. Se proponen dos soluciones para mitigar este coste: primero, almacenar estos productos en medios de almacenamiento con los costes más bajos posibles; segundo, implementar estrategias para recuperar parte de la inversión, como ofertas o reducción de precios, para impulsar la salida de este inventario. La gestión eficiente de las referencias obsoletas es esencial para la rentabilidad del almacén, requiriendo una planificación adecuada que contemple tanto el almacenamiento como la salida estratégica del producto. Una gestión incorrecta de este tipo de productos puede impactar significativamente en los resultados económicos del almacén.

Se describe la primera configuración del almacén como una aproximación inicial. Se calculó la productividad necesaria para servir un pedido máximo de 33 paletas en 5 días. Se define una gestión de almacén fija para el área de picking y aleatoria para el área de reserva. Se detalla el cálculo del número de huecos necesarios para estanterías convencionales de paletas y cajas, con volúmenes definidos de 2.2275 m³ y 0.224 m³, respectivamente. Se determina la superficie de la zona de recepción y expedición, considerando un margen adicional para prevenir posibles eventualidades y colapsos. Esta configuración inicial sirve como base para las posteriores optimizaciones, permitiendo una comparación de los costes e inversión con las configuraciones mejoradas.

En esta segunda configuración se busca optimizar la primera, enfocándose en la reducción de costes y la inversión. Se analizan los elementos que generan mayor coste: superficie de la nave, estanterías convencionales de paleta y carretillas. Se integra el formato logístico del proveedor (paleta mono-referencia o multi-referencia) en la elección de las estanterías, optimizando el espacio. Se mantiene la gestión fija en picking y aleatoria en reserva. Se realiza un nuevo cálculo de huecos y superficies, mostrando una reducción notable en el área de reserva y un pequeño aumento en el área de picking, debido a la reducción de altura de las estanterías para optimizar el aprovechamiento del espacio. La elección de medios de manutención con mayor capacidad de elevación también contribuye a la disminución de los costes.

Se integra la utilización de medios de manutención automáticos (miniload) para optimizar la gestión del almacén, reducir pasillos y carga de trabajo. Se reduce la altura interior del almacén a 6 metros para disminuir la superficie y el coste unitario por metro cuadrado. Se mantiene el formato logístico del proveedor como criterio clave para la elección de estanterías, utilizando estanterías convencionales de paletas, doble hueco o compactas según el volumen de stock máximo de cada referencia. Las referencias servidas en paletas multi-referencia se almacenan en estanterías de paletas o convencionales de cajas según el stock máximo. Se detalla la elección de los medios de manutención, incluyendo carretillas recogepedidos, retráctiles, transpaletas manuales y miniloads. El objetivo es reducir significativamente la superficie del almacén manteniendo la eficiencia operativa.

Esta configuración explora una versión convencional de la tercera, eliminando los medios automáticos (miniload) para evaluar su impacto en los costes. Se mantiene la restricción de servicio de pedidos en 5 días. Se describe la ubicación de las referencias en estanterías de cajas utilizando carros recogepedidos y la utilización de carretillas retráctiles para las paletas. El análisis se centra en la comparación económica con las configuraciones anteriores, utilizando el método DCF para determinar el coste anual e inversión. El resultado es que la cuarta configuración, al ser la versión convencional, presenta los mejores resultados de coste e inversión, siendo los más bajos entre todas las configuraciones.

El estudio compara cuatro configuraciones de almacén, evaluando sus costes e inversión anuales. La primera configuración, aunque deficiente, sirve como punto de referencia. Las configuraciones posteriores buscan optimizar los resultados iniciales, reduciendo costes y superficie. Se utilizan los resultados de coste e inversión, calculados mediante el método DCF (flujo de caja descontado), como criterios principales de selección, junto al periodo de retorno de la inversión (payback). Se observa que, a pesar de la complejidad de los cálculos y la gran cantidad de factores involucrados, es posible realizar comparaciones entre las distintas configuraciones para seleccionar la más eficiente y rentable para la empresa.

Se detallan los resultados económicos de cada configuración, destacando las diferencias significativas entre ellas. La primera configuración presenta los costes más altos, tanto en inversión inicial como en costes anuales de operación. La segunda configuración muestra una reducción notable en costes gracias a mejoras en la optimización del espacio y selección de medios de manutención. La tercera configuración, que incorpora medios automáticos (miniload), reduce la superficie del almacén, pero la inversión inicial es considerablemente mayor. Finalmente, la cuarta configuración, que es la versión convencional de la tercera (sin medios automáticos), presenta los costes de inversión y operación más bajos de todas las configuraciones estudiadas. Esta comparación permite identificar la opción más viable desde una perspectiva económica.

Tras el análisis exhaustivo de las cuatro configuraciones, se concluye que la cuarta configuración (la versión convencional) es la solución óptima para el nuevo almacén. Esto se debe a que ofrece los costes más bajos tanto de inversión como de operación, reduciendo significativamente los costes de la primera configuración. El bajo volumen de material expedido diariamente (11.41 m³) no justifica la inversión en medios automáticos de la tercera configuración, a pesar de su impacto positivo en la reducción de superficie. La cuarta configuración, al ser más eficiente en términos económicos, se considera la opción más cercana a un diseño de almacén eficiente, cumpliendo los objetivos de servicio y económicos de la empresa, y se recomienda a la dirección su implementación. Se omite el cálculo del payback al ser innecesario ante la clara superioridad económica de la cuarta configuración.